novembre 2011 ↓ scarica pdf archivio >>

Lo Shinkansen, il “treno proiettile” giapponese, parte dalla stazione Centrale di Tokyo alle 10.56 in punto. Coprirà i 545 chilometri che ci separano da Morioka, a nord della capitale, in 2 ore e 34 minuti. Ogni metro del percorso viene gestito dai computer di bordo che controllano accelerazioni e frenate. Incluse gli stop di 4 minuti a ogni stazione. Ecco perché il ritardo massimo consentito dalle JR (Japan Railways) è di soli 6 secondi. Benvenuti nel paese del Sol Levante. Dove tutto funziona con precisione cronometrica. E la scansione del tempo non ammette errori. Arrivare agli appuntamenti in ritardo viene considerato un segno di grande scortesia. Però si scopre che avviene lo stesso anche presentandosi in anticipo. Ecco perché per ogni giapponese i segnatempo svolgono un ruolo di capitale importanza.

Questo lo ha capito con lungimiranza Mr.Kintaro Hattori, quando nel 1881 apre nella centrale Giza un negozio per aggiustare sveglie e orologi da muro. E’ giovane (22 anni), ha voglia di fare. Realizza presto che al posto di importarli dall’occidente, gli orologi li può produrre in casa. Sono più economici e facili da riparare. Così nasce la prima fabbrica Seikosha. Hattori stabilisce subito tre regole minimaliste: «un Seiko watch non si ferma mai, è preciso, deve essere bello». Valgono oggi, come ieri. E le segue ancora Shinji, il pronipote di quarta generazione, che guida un gruppo industriale di 92 mila dipendenti nel mondo. Con un fatturato di 12,3 miliardi di euro.

Tradizione e innovazione, questa è l’aria che si respira quando si varcano i cancelli dei Shizukuishi Watch Studio a Morioka. La fabbrica di orologi Seiko Instruments incastonata nella natura lussureggiante delle Alpi giapponesi. «Qui lavorano 549 tra mastri orologiai e operai specializzati - spiega Kaoru Matsumoto, uno dei responsabili – progettiamo e realizziamo oltre 300 parti meccaniche che poi saranno montate rigorosamente a mano su modelli come Credor e Gran Seiko». Ogni singolo pezzo viene lavorato con una tolleranza massima di 3 millesimi di millimetro. Il “sancta sanctorum” dove avviene l’assemblaggio finale è un immensa stanza, completamente isolata dall’ambiente esterno. Una camera sterile mantenuta rigorosamente a 24° di temperatura e 50% di umidità. Sterile dieci volte di più di una sala operatoria. Si accede solo indossando camici bianchi e essere passati da ugelli che soffiano aria fresca. Serve per rimuovere dagli indumenti la più piccola particella di polvere.

All’interno lavorano solo mastri orologiai, a turni di 20 persone. Età media 42 anni, e questo già la dice lunga sull’esperienza richiesta. Come Katsou Saito insignito con la medaglia d’argento dopo 25 anni di lavoro. Con tanto di fotografia e citazione del presidente, incorniciate sulla parete del corridoio che porta in mensa. Un grande onore per lui e la sua famiglia, e questo lo rende orgoglioso di essere un dipendente degli Watch Studio. Dopo la scuola di orologeria a Tokyo, si è specializzato in meccanica di precisione. Adesso si occupa di inserire il bilanciere sull’ancora di scappamento. Una delle operazioni più delicate, da cui dipenderà la precisione finale dell’orologio.

Saito-San (equivale al nostro Signor), riesce ad assemblare a mano due movimenti al giorno, li monta su un bancone realizzato in pesante legno di olmo. Proviene da una delle foreste circostanti, una scelta dettata dalla robustezza e stabilità del piano di lavoro. Alla fine per realizzare un modello meccanico di fascia alta sette persone dovranno lavorare per tre mesi. Inclusa la fase finale della lucidatura. Solo per questa un altro maestro super-specializzato faticherà con dedizione certosina per 40 ore attorno a cassa e fondello.

Ci spostiamo nella prefettura di Nagano, 200 chilometri a nord-ovest di Tokyo. Qui nel 1998 si sono svolti i giochi olimpici invernali. Siamo nella fabbrica Seiko Epson di Shiojiri dove lavorano altri 600 addetti. Molti impegnati nelle produzioni dei famosi movimenti al quarzo, inventati dall’azienda nipponica nel 1969. Ma un buon numero di maestri sono invece impiegati nelle produzioni di modelli prestigiosi. Come Ananta (venduto in Italia), termine preso a prestito dal sanscrito che significa “infinito”. Nel progettarlo gli orologiai giapponesi si sono ispirati alla Katana. La spada con lama curva dei Samurai, prodotta per la prima volta 1200 anni fa, per essere sfilata dalla guaina con un solo gesto. Non solo il fianco e il fondello di Ananta prendono la forma ricurva della Katana. Ma anche i complessi procedimenti di lucidatura e pulizia sono stati messi a punto seguendo i dettami del bushido.

L’azienda nipponica, adeguandosi ai tempi mette in atto strategie “glocal”, per entrare in modo mirato nei mercati occidentali. Italia inclusa. Abbiamo incontrato nella prestigiosa sede Wako a Giza, Shinji Hattori attuale presidente e Ceo di Seiko Watch che ci spiega: «continuiamo nel segno di 130 anni di tradizione, progettando e costruendo orologi per un mercato globale, ma adeguandoci a mode e tendenze locali». Con un preciso obiettivo. Trasferire l’esperienza dei costosi orologi meccanici di fascia alta come Gran Seiko, su quelli alla portata di tutte le tasche.
Corriere@UmbertoTorelli.com


L’EVOLUZIONE DEI MOVIMENTI SEIKO: DAL QUARZO AL SOLARE, FINO AL SOFISTICATO SPRING DRIVE
* Meccanico automatico: è il movimento del polso a caricare il meccanismo dell’orologio. Una massa oscillante interna fa girare le ruote e distende la molla. L’autonomia di carica sfiora 50 ore. Dunque un segnatempo automatico è la soluzione più adatta per chi lo indossa con continuità. Nei cronografi il sistema di ruote e colonne avvia e arresta le lancette.

* Quarzo: il giorno di Natale del 1969, passerà alla storia per la comparsa del primo orologio da polso con tecnologia al quarzo. Un cristallo (quarzo) alimentato da una batteria, oscillando a circa 32 mila vibrazioni al secondo aziona un micro-motore che pilota la meccanica dell’orologio. Negli ultimi modelli la precisione sfiora 10 secondi all’anno.

* Kinetic: il nome deriva dal termine greco “kinesis”, cioè movimento. Sono orologi al quarzo, ma senza pila di alimentazione. L’elettricità viene generata dal movimento del polso che muove un rotore oscillante interno. I primi modelli di fine anni ’80, garantivano solo tre giorni di autonomia. Attualmente si raggiungono sei mesi.

* Solare: il progetto partito a fine anni ’70 ha dato “alla luce” i modelli Solar. Il concetto è semplice. Fornire alla batteria interna, di tipo ricaricabile, l’energia attraverso l’esposizione, anche minima, a sorgenti luminose. Bastano 2 soli minuti di esposizione per generare la carica di un’intera giornata. La precisione è quella del quarzo.

* Spring drive: ci sono voluti 28 anni e 600 prototipi per realizzare un movimento elettro-meccanico capace di pilotare in modo continuo le lancette dei secondi. La precisione raggiunta è di 1 secondo/giorno, con autonomia di 72 ore. Il sistema di regolazione Seiko si chiama tri-syncro. Elimina gli scatti delle lancette dovute allo scappamento.